[科普中国]-黄铜线

黄铜线是铜线的一种，线材的内部采用优质黄铜构造，能够大大提高黄铜导线的导电性能，黄铜导线的外部采用绝缘的优质橡胶，有的则采用质量较好的塑料作为外皮保护层，使导线在具有极强导电性能的同时，也有着非常好的外层绝缘性能。黄铜线有良好的机械性能，热态下塑性好。而且线材比较柔软，经久耐用，能够有效地规避各种不安全事故的发生。

化学成份铜 Cu ：60.5～63.5

锌 Zn：余量

铅 Pb：≤0.08

铅 Pb：≤0.08

硼 P：≤0.01

铁 Fe：≤0.15

铍 Sb ：≤0.005

铋 Bi：≤0.002

注：≤0.5(杂质)特性

有良好的机械性能,热态下塑性良好，冷态下塑性尚可，可切削性好，易纤焊和焊接，耐蚀，但易产生腐蚀破裂，此外价格便宜，是应用广泛的一个普通黄铜品种。1

基本概念力学性能抗拉强度：≥315

伸长率：≥30

注 ：除制锁、钟用线材外的其他线材的室温拉伸力学性能

试样尺寸：直径>2.0～4.0

热处理规范热加工温度650～850℃

退火温度600～700℃

消除内应力的低温退火温度270～300℃

黄铜线导电性导电性很好，大量用于制造电线、电缆、电刷等；导热性好，常用来制造须防磁性干扰的磁学仪器、仪表，如罗盘、航空仪表等；塑性极好，易于热压和冷压力加工，可制成管、棒、线、条、带、板、箔等铜材。纯铜产品有冶炼品及加工品两种。

黄铜线的种类和特点1、H96

H96黄铜是有96%的铜和4%的锌合金组成，

具有良好的冷热加工性能，适用于挤，扎，冲压，拉，锻等加工方法，易焊接和镀锡；在大气和淡中具有高的耐蚀性，无应力腐蚀破裂倾。H96黄铜一般应用在货币；纪念品；微章；雷管；弹壳，珐琅底胎，波导管，散热管/片，导电器件等。

2、H90

H90黄铜是有90%的铜和10%的锌合金组成，

具有良好的力学性能和冷热压力加工性能，基本同H96，

H90黄铜同时还适用于镦，滚刻和热锻等，耐蚀性好，能镀金，涂敷珐琅等。

H90黄铜一般应用于装饰品，奖章，船用构件，铆钉，波导管，水箱带，电池帽，水道管，供制双金属等。

3、H85

H85黄铜是有85%的铜和15%的锌合金组成，

具有较好的力学性能和而耐蚀性，冷加工性能优良，热成型性好。

H85铜在建筑装饰，微章，波纹管，蛇形管，水管道，冷凝器和热交换器管，冷却设备制件等行业广泛应用。

4、H70

H70黄铜是由70%的铜和30%的锌组成，

具有较高的塑性和较高的强度，冷成型性好，易焊接，耐蚀性好，在氨气气氛中应力腐蚀开裂十分敏感。

H70黄铜广泛应用于标牌标签，浮雕，电池帽，乐器，挠性软管，泵用管，波纹管，房屋建筑用品等。

5、H68

H68黄铜用68%的铜和32%的锌组成，

具有良好的塑性和较高的强度，切削性良好，易焊接，耐蚀，冷热加工性能好。

H68黄铜广泛应用于各种冷冲件，散热器外壳，波纹管，导汉管，门，灯具等。

6、H65

H65黄铜由65%的铜和35%的锌组成，

具有有足够的力学性能和工艺性能，冷热压力加工性能好，色泽金黄。

广泛应用于各种五金制品，灯饰，管道配件，拉链，牌匾，铆钉，弹簧，沉降过滤器等。

7、H63

63黄铜由63%的铜和37%的锌组成，

具有足够的力学性能，热态压力加工性能好，耐蚀性一般，

H63黄铜一般应用在各种浅冲件，制糖用和船用管件，垫片等，以棒材为主。

8、H62

H62黄铜由62%的铜和38%的锌组成，

具有很高的强度，热塑性良好，易焊接，耐蚀性良好，在良些情况下易脱锌和应力开裂。应用于各种销钉，螺帽，垫圈，导波管及散热器，制糖工业，船舶工业，造纸工业用零件等。2

特点和用途黄铜线主要特点：黄铜线有较强耐磨性能。它强度高、硬度大、耐化学腐蚀性强。还有切削加工机械性能也较突出。由黄铜线所拉成无缝铜管，质软、耐磨性能强。黄铜线无缝管可用于热交换器和冷凝器、低温管路、海底运输管。制造板料、条材、棒材、管材，铸造零件等。含铜62%～68%，塑性强，制造耐压设备等。

黄铜线中铝能提高黄铜强度和硬度，提高大气中抗蚀性，黄铜线用于制造耐蚀零件。3

黄铜线引熔铸工艺的影响因素1、熔液粘度

熔液粘度会影响石墨定型管h高度区域内的固-液交界面的上升。熔液粘度高，熔液与石墨定型管内壁的界面张力会变大，摩擦力加大，固-液交界面就不易随着凝固物的上升而上升，这样会造成凝固物与熔液面分离，上引连铸中断；熔液粘度低时则反之。一般情况下，在压力P的作用下，熔液粘度不是引起上引连铸失败的主要原因。只有当高度H不够大，使压力P变小时，熔液粘度才会成为引起上引连铸失败的主要原因。

影响熔液粘度的因素主要有：①熔液温度。熔液温度高，熔液的粘度就会下降。但熔液的温度不宜太高，一般不应高于合金熔点的约200℃。熔液温度太高时反而会使进入石墨定型管内的熔液难于凝固，从而使上引连铸失败，且增加损耗。②熔液的化学组元。一些微量的元素(如Ni)会降低熔液的粘度。

2、溶液温度

当金属或合金熔液气体溶解度达到饱和之前，在温度越高的情况下，如果熔炼时间或保温时间越长，熔体中含气量就越多，因暴露的熔液与空气的接触，金属熔液在结晶室冷却凝固时越容易产生气孔、疏松等缺陷，易导致上连铸失败。当熔炼温度过低时，金属熔液因粘度增大，不利于流动，使得结晶器内固-液面分离，也易导致上引连铸失败。因此，通常在熔液的表面覆盖一定量的覆盖剂以减少熔液的吸气量，同时还能起到防止金属氧化的作用。

3、溶液纯净度

熔液中存在不易熔化的浮渣，这些浮渣会在已凝固的金属与熔液间形成一层薄膜，阻止固-液面的有效结合，或者在凝固后的铸杆的横断面形成孔洞、夹杂等，降低铸杆的强度，致使铸杆在牵引上行时易被拉断，造成上引连铸失败。在这种情况下，应对熔液进行捞渣处理，必要时可适当使用除渣剂，捞完渣后再进行上引连铸。

4、冷却速度

①冷却速度主要与冷却水的流速有关，水流越大，冷却速度越快。当冷却管管径、水压等参数固定时，冷却水的流速也被固定，此时冷却速度只受冷却水的初始温度影响，但往往会因为水垢等沉积物的原因导致水流变小，此外水垢沉积层具有隔热作用，因此水垢沉积层会降低冷却速度。为避免水垢沉积物对冷却速度造成影响，应定期清理冷却水流通管道和结晶器内的水垢，条件允许时可使用软化水或纯净水进行冷却。

②冷却水的进口端与出口端的温度及温差也是影响冷却速度的主要原因。进口端的水温高，会降低冷却速度，而进口端与出口端的温差小，说明冷却水在结晶器冷却室中的热量交换少，从而也降低了冷却速度。

③结晶器底端冷却结晶区的铜套与石墨定型管的接触状态对冷却速度也有影响。若两者接触紧密，可保证热量快速散发，使得上升至该区域的金属熔液能够及时凝固，保证上引能够连续进行。

④此外上引节距(上引连铸中铸芯单次上行的距离)对上引连铸也有影响。节距过大，原先存在结晶区中h高度内的固-液面上升的高度变大，一旦固-液面以下的金属熔液没有得到有效地冷却凝固，在随后的固态铸芯上行中会使固-液交界面分离，造成断丝。节距太小则会影响生产效率，因此应综合考虑，选择合适的节距。

本词条内容贡献者为:

李勇 - 副教授 - 西南大学